Ilość odpadowych olejów ropopochodnych wytwarzanych rocznie na świecie jest ogromna. Prawie każde przedsiębiorstwo przemysłowe, w takim czy innym stopniu, boryka się z problemem wykorzystania takich surowców. Niektóre podmioty gospodarcze z różnych powodów nie obchodzą się z olejami odpadowymi bardzo ostrożnie, co może prowadzić do przykrych konsekwencji. W takim przypadku pomoże regeneracja oleju.
REGENERACJA OLEJU METODAMI CHEMICZNYMI
Istota chemicznych metod regeneracji olejów odpadowych polega na wprowadzeniu specjalnych odczynników oddziałujących z zanieczyszczeniami. W wyniku zachodzących reakcji chemicznych powstają związki, które można następnie łatwo usunąć z oleju.
Metody chemiczne łączą oczyszczanie kwasowe i zasadowe, uwodornianie, utlenianie tlenu, suszenie i oczyszczanie z zanieczyszczeń za pomocą tlenków, węglików i wodorków metali.
Rozważymy najbardziej rozpowszechnione chemiczne metody oczyszczania olejów odpadowych.
Jeżeli jako kryterium przyjmiemy ilość urządzeń do regeneracji oleju transformatorowego oraz ilość przerabianych surowców, to na pierwszym miejscu na świecie jest oczyszczanie z użyciem kwasu siarkowego. Wśród wad takiego czyszczenia zwracamy uwagę na niemożność usunięcia wielopierścieniowych arenów i bardzo toksycznych związków chloru z olejów. Również po nim pozostaje duża ilość kwaśnego osadu, który jest trudny do unieszkodliwienia i stanowi odpady niebezpieczne dla środowiska.
Hydrorafinacja ma niewątpliwą przewagę ekologiczną nad oczyszczaniem kwasem siarkowym. Pozwala na uzyskanie wysokiej jakości olejków i zwiększenie ich wydajności. Ale metoda ma swoje wady. Przede wszystkim jest to zapotrzebowanie na znaczne ilości wodoru.
Sód metaliczny jest stosowany do oczyszczania olejów odpadowych z wysoko toksycznych związków chloru, żywic, produktów utleniania i dodatków. W wyniku reakcji chemicznych z udziałem tego elementu powstają polimery i sole sodowe o wysokiej temperaturze wrzenia. Pozwala to na usunięcie oleju.
W praktyce do oczyszczania i odzysku olejów odpadowych można wykorzystać jednostki i urządzenia łączące różne metody. Takie podejście pozwala na regenerację zużytych olejów różnych marek io różnym stopniu spadku wydajności.
Ważne jest, aby zrozumieć, że podczas regeneracji można uzyskać oleje bazowe, które będą identycznej jakości do świeżych. Wydajność surowców w tym przypadku może wynosić od 80% do 90%, w zależności od jakości oryginalnego oleju. Łatwo policzyć, że w tym przypadku oleje bazowe można zregenerować jeszcze co najmniej dwa razy. Ale to prawda tylko w przypadku stosowania nowoczesnych procesów technologicznych przetwarzania i odpowiedniego sprzętu.
CIĄGŁA I OKRESOWA REGENERACJA OLEJU
Regeneracja ciągła jest znacznie wydajniejsza niż regeneracja okresowa. Oczywiście lepiej systematycznie utrzymywać olej w transformatorach w stanie zbliżonym do stanu świeżego suchego oleju (co zapewnia niezawodną pracę urządzeń elektrycznych i docelowo zwiększa żywotność transformatorów) niż pozwalać na jego starzenie, co prowadzi do konieczności spuszczania oleju w celu późniejszej regeneracji. W metodzie ciągłej olej jest regenerowany bez zdejmowania obciążenia z sieci energetycznej.
Oczyszczanie oleju w transformatorach za pomocą filtrów termosyfonowych jest najskuteczniejszym sposobem zapewnienia minimalnych strat oleju oraz wyeliminowania czasu i pracy wymaganej do jego wymiany i okresowego czyszczenia. Ze względu na wygodę i dobre wyniki metoda ta stała się powszechna. Filtr termosyfonowy to całkowicie spawany cylinder wypełniony gruboziarnistym adsorbentem i podłączony do transformatora w celu jego stałej konserwacji. Obieg oleju w filtrze zachodzi w sposób ciągły z powodu różnicy temperatur, a wtedy i różnicy gęstości oleju w dolnej i górnej części termosyfonu i kadzi transformatora. Olej w filtrze termosyfonowym przesuwa się od góry do dołu.
Największe działanie czyszczące z filtrami termosyfonowymi uzyskuje się, gdy są one podłączone do transformatorów z olejami o niskiej liczbie kwasowej i obojętnym odczynem ekstraktu wodnego. Gdy olej jest silnie utleniony, stosowanie filtrów termosyfonowych jest mniej efektywne. W przypadku silnego starzenia się oleju, który ma tendencję do wydzielania się szlamu, który może osadzać się na uzwojeniu i obudowie transformatora, zaleca się założenie filtra termosyfonowego po dokonaniu przeglądu transformatora i dokładnym oczyszczeniu wszystkich jego części i obudowy ze szlamu. Wskazane jest wstępne oczyszczenie bardzo utlenionego oleju w jednostce adsorpcyjnej. Oczywiście najlepiej podłączyć filtry termosyfonowe do transformatorów ze świeżym olejem. Adsorbenty w filtrach termosyfonowych wymienią się, gdy liczba kwasowa oleju osiągnie 0,1-0,12 mg KOH/g, nie czekając na pojawienie się kwaśnego odczynu wodnego ekstraktu. Średnia żywotność adsorbentu przed jego wymianą w filtrach termosyfonowych wynosi według danych eksploatacyjnych około 3,5 roku.
REGENERACJA OLEJU W TRANSFORMATORACH ZASILANYCH ENERGIĄ
Regeneracja oleju pod napięciem stosuje się tylko wtedy, gdy z tego czy innego powodu nie można usunąć napięcia z transformatora. Można go przeprowadzić w różnych transformatorach, niezależnie od ich mocy i napięcia, ale ilość oleju nie powinna być mniejsza niż 500 kg, a jego poziom w ekspanderze po włączeniu jednostki adsorpcyjnej powinien być o połowę niższy od tej ostatniej.
Regeneracja oleju pod napięciem musi być przeprowadzona przez wykwalifikowany personel, który opanował proces oczyszczania oleju w jednostce adsorpcyjnej. Nieprawidłowe działania personelu obsługującego mogą prowadzić do poważnych konsekwencji. Dlatego należy sprawdzić znajomość odpowiednich instrukcji obsługi dotyczących urządzenia i przepisów bezpieczeństwa.
Regeneracja odbywa się zwykle na jednostce adsorpcyjnej według następującego schematu: transformator – adsorber – prasa filtracyjna – ekspander – transformator. W przypadku konieczności podgrzewania oleju (głównie gdy jest on regenerowany w transformatorach rezerwowych), przed adsorberem wprowadza się grzałkę elektryczną. Podczas regeneracji oleju w transformatorze wyłączana jest ochrona gazowa, które zostaje ponownie włączone po zakończeniu procesu odzyskiwania oleju nie wcześniej niż po 72 godzinach. Jednostka adsorpcyjna do odzyskiwania oleju jest podłączona do transformatora energetycznego po odłączeniu napięcia. Dolny zawór spustowy transformatora połączony jest wężem olejoodpornym z rurą ssącą. Linia odprowadzania oleju z urządzenia w kierunku ruchu oleju (adsorber – prasa filtracyjna) jest połączona z ekspanderem transformatora i jest niezawodnie wzmocniona. Jednostka odzysku jest uziemiona.
Regeneracja oleju w transformatorze z odłączeniem napięcia odbywa się zgodnie z powyższym trybem pracy z tą różnicą, że w przewód doprowadzający olej do adsorbera dołączona jest grzałka, która zapewnia podgrzanie oleju wchodzącego do adsorbera do 60-70 ° С.
REGENERACJA OLEJU PODCZAS PRZEGLĄDU TRANSFORMATORÓW
Podczas przeglądu transformatorów bez dostarczania ich do organizacji naprawczych regeneracja oleju przeprowadza się zgodnie z poniższym schematem. W takim przypadku wskazane jest odzyskanie oleju, aby uniknąć schłodzenia natychmiast po odłączeniu napięcia z transformatora.
Olej z transformatora pobierany jest pompą i podawany do filtracji przez prasę filtracyjną, gdzie oddzielane są od niego zanieczyszczenia mechaniczne. Przefiltrowany olej dostaje się do adsorbera przez podgrzewacz elektryczny, a następnie jest gromadzony w pojemniku. Zregenerowany olej, którego jakość została przywrócona do standardów dla świeżego oleju, jest pompowany z powrotem do transformatora (na końcu rewizji) przez prasę filtracyjną lub przez wirówkę i prasę filtracyjną.
Regeneracja oleju podczas rewizji transformatorów dostarczanych do organizacji remontowych odbywa się zwykle według następującego schematu. Zużyty olej z transformatora pompowany jest do zbiornika, z którego spływa (lub pompą) przez podgrzewacz elektryczny i adsorber do zbiornika zregenerowanego oleju. Z tego zbiornika jest pompowany do transformatora przez prasę filtracyjną.
OPŁACALNOŚĆ REGENERACJI OLEJU
Aby określić, czy odzyskiwanie oleju jest opłacalne, musimy obliczyć zysk i koszt.
W takim przypadku koszty będą zdeterminowane wielkością inwestycji kapitałowych na urządzenie do oczyszczania oleju. Te ostatnie oblicza się według formuły:
K = K1 + K2 + K3 + K4 + K5,
gdzie
K1 – koszt zakupionych produktów do urządzenia, K2 – koszt materiałów eksploatacyjnych do wyprodukowania części urządzenia, K3 – koszty opłaty pracy pracowników z uwzględnieniem świadczeń socjalnych zgodnie z obowiązującymi przepisami, K4 – koszty montażu i instalacji urządzeń, K5 – inne nieprzewidziane w poprzednich punktach rozliczeniowych.
Zysk z uruchomienia urządzenia z obróbki oleju oblicza się według formuły:
Z = Zm + Zop + Zp + Zi,
gdzie
Zm – oszczędność na kosztach zakupu świeżego oleju, Zop – oszczędność kosztów opłaty pracy pracowników dzięki zmniejszeniu pracochłonności procesu regeneracji, Zp – oszczędność pieniędzy na przestoje sprzętu (transformatory, silniki, układy hydrauliczne itp.), Zi – inne rodzaje zysku (oszczędności) nieuwzględnione w poprzednich punktach.
Podsumowując wszystkie składniki kosztów i zysków w jednej tabeli, a także korzystając z podanych formuł oblicza się opłacalność procesu regeneracji oleju. Jeśli obliczenia są przeprowadzane w procentach, to im większa uzyskana wartość, tym bardziej opłacalna jest regeneracja oleju w warunkach konkretnego przedsiębiorstwa lub kompleksu.
Opłacalność regeneracji zależy w dużej mierze od rodzaju przetwarzanego produktu. Na przykład w przypadku olejów transformatorowych rentowność może osiągać dość wysokie wartości. Przy odzyskaniu olejów silnikowych pytanie nadal pozostaje otwarte, ponieważ koszty nie zawsze pokrywają uzyskane korzyści.
TECHNOLOGIE REGENERACJI FIRMY GLOBECORE
Przez długi czas problem utylizacji olejów odpadowych pozostawał aktualny. Ale teraz jest uniwersalne rozwiązanie! Technologie regeneracji firmy GlobeCore pozwalają nie tylko chronić środowisko przed szkodliwymi skutkami, ale także przynosić ogromne zyski.
Parametry oleju, które uległy pogorszeniu podczas eksploatacji, zostają przywrócone do ich znormalizowanych wartości, co pozwala na dalsze użytkowanie produktu. Wyeliminowany zostaje problem nie tylko zakupu nowego oleju na wymianę, ale także problem obciążenia środowiska. Korzystając z technologii firmy GlobeCore oszczędzasz własne pieniądze i wnosisz ogromny wkład w zachowanie czystości naszej planety i zdrowia całej ludzkości.
Procesy regeneracji GlobeCore oparte są zarówno na klasycznych, jak i nowych rozwiązaniach opracowanych przez dział projektowy firmy. Ogrzewanie, filtracja, ewakuacja i adsorpcja pozwalają na odzyskanie nawet najbardziej zanieczyszczonych olejów, przekształcając z pozoru bezużyteczne odpady w produkt, który w niczym nie ustępuje świeżym olejom naftowym.
Więc procesy GlobeCore pozwalają nie tylko chronić środowisko, chronić organizm człowieka przed wpływem szkodliwych czynników, ale także działać na Twój zysk: oszczędność pieniędzy na zakup oleju wpłynie korzystnie na budżet każdego przedsiębiorstwa przemysłowego.